Monitorgehäuse auf Intensivstationen per 3D-Druck reparieren
In seiner Bachelorarbeit an unserer Hochschule hat Juan Jano eine Lösung erarbeitet, um kostengünstig Gehäuse von Überwachungsmonitoren auf Intensivstationen zu reparieren.
Trafen sich zum Austausch im Labor für Kunststofftechnologie und Makromolekulare Chemie (v.l.): Laboringenieurin Jutta Wiemeler, Laborleiterin Prof. Dr. Stephanie Düttmann, Bachelorstudent Juan Jano, Firmeninhaber Markus Reinhold, Labormeister Martin Althoff sowie Auszubildender Philipp Bischoff. (Foto: FH Münster/Frederik Tebbe)
Einfache Lösung für ein teures Problem: Mit den 3D-gedruckten Reparaturkits lassen sich einfach poröse Stellen an Monitorgehäusen auf Intensivstationen ausbessern. (Foto: FH Münster/Frederik Tebbe)
Medizintechnik ist teuer – umso ärgerlicher ist es, wenn sie einen Defekt hat. Oftmals müssen die entsprechenden Geräte dann aufwendig repariert oder für viel Geld ersetzt werden. Das ist zum Beispiel bei Überwachungsmonitoren auf Intensivstationen der Fall: Diese laufen im Krankenhaus rund um die Uhr. Wenn sie dabei zu stark erhitzen, wird der Kunststoff im Gehäuse auf Dauer spröde. Auf dieses Problem ist Juan Jano gestoßen. Er studiert Biomedizinische Technik an unserer Hochschule und hat ein Praktikum bei der Reinhold Medizintechnik GmbH – einem der führenden Medizintechnikdienstleister – im sauerländischen Arnsberg gemacht. Hier hat er festgestellt, dass es bestimmte, immer wiederkehrende Sollbruchstellen an den Monitorgehäusen gibt. „Die einzige Lösung war bislang, ein neues Gehäuse anzuschaffen, und das kostet mehr als 1.000 Euro“, sagt er. Für seine Bachelorarbeit am Fachbereich Physikingenieurwesen hat er deshalb nach einer nachhaltigeren Lösung gesucht – und diese in Zusammenarbeit mit dem Labor für Kunststofftechnologie und Makromolekulare Chemie am Fachbereich Chemieingenieurwesen auf dem Technologie-Campus Steinfurt der Hochschule gefunden: Per 3D-Druck entsteht ein kostengünstiges Reparatur-Kit, dessen Teile man in die entsprechende Stelle einklicken kann und diese zudem verstärkt.
In Zusammenarbeit mit Labormeister Martin Althoff hat Jano den Kunststoff bestimmt, aus dem die Gehäuse hergestellt werden. „Der Kunststoff muss bestimmte Normen für die Anwendung im Medizinbereich erfüllen, damit er für das Gerät zugelassen werden kann“, so Althoff. An der laboreigenen Filament-Anlage hat das Team um Laborleiterin Prof. Dr. Stephanie Düttmann schließlich das geeignete Ausgangsmaterial für den 3D-Druck mit eigenständiger Rezeptur hergestellt, das es auf dem Markt so nicht zu kaufen gibt. Das benötigte Teil für die Reparaturen hat Jano in seiner Bachelorarbeit am Computer konstruiert und modelliert. Auf dieser Grundlage entsteht nun das „Reparatur-Kit Delta“. „Jetzt belaufen sich die Reparaturkosten für die Monitorgehäuse lediglich auf circa 90 Euro statt mehrerer tausend“, lobt Inhaber Markus Reinhold die Lösung. Dementsprechend häufen sich die Reparaturaufträge im Unternehmen. „Unser Labor produziert das Filament für die Reparatur-Kits nun auch über die Bachelorarbeit hinaus“, ergänzt Laborleiterin Düttmann. Für die Firma war dies die erste betreute Bachelorarbeit. In einem weiteren Projekt beschäftigt sich die Reinhold Medizintechnik GmbH aktuell in enger Zusammenarbeit mit unserer Hochschule mit der kostengünstigen Reparatur von Ultraschallsonden.
Für Prof. Dr. Alexander Riedl, Dekan am Fachbereich Physikingenieurwesen und Betreuer der Bachelorarbeit, ist das Projekt ein gutes Beispiel für die interdisziplinäre Zusammenarbeit auf dem Campus. In seiner Vorlesung zur Werkstofftechnik nutzt er die Arbeit inzwischen als Best-Practice-Beispiel. „Es ist eine einfache, nachhaltige Maßnahme entstanden, die ein großes finanzielles Problem in der Medizintechnik lösen kann“, so Riedl.